La qualité du vernissage en ligne (acrylique, UV, offset) est déterminée par l’obtention de l’effet optique, haptique, mécanique ou chimique recherché. Nous avons récapitulé dans cet article les principaux facteurs influant sur la formation du brillant, la qualité du mouillage et l’impression.
Qualité du brillant
Brillance ou matité, absence de jaunissement et transparence sont les qualités optiques les plus recherchées pour le vernis tandis que le toucher privilégie le lissé ou les structures fines. La brillance est l’impression visuelle qui suggère le lissé d’une surface. Elle est engendrée par la réflexion de la lumière.
L’intensité de la brillance est mesurée au moyen de brillance mètres (réflectomètres) selon différents angles : la norme ISO 2813 (DIN 67530) prescrit 20°/20° pour un brillant élevé, 60°/60° pour un brillant normal et 85°/85° pour des surfaces mates. Depuis des années, imprimeurs et cartonniers privilégient néanmoins une géométrie de 45°/45°, voire de 60°/60° pour l’évaluation des imprimés vernis. Il est donc important de toujours mentionner l’angle utilisé pour la mesure. Les valeurs mesurées sont qualifiées indifféremment de valeurs réflectométriques, points, valeurs ou degrés de brillance. Elles se situent entre 0 (réflexion entièrement diffuse, matité absolue) et 100 (réflexion entièrement directionnelle, brillance absolue) en % ou sans unité. Peu répandu dans la pratique, l’indice visuel de brillance (DIN 16537) utilise une échelle allant de 0 (mat) à 10 (brillant).
À elle seule, la mesure d'un imprimé fraîchement vernis présente peu d’intérêt. Il est préférable de mesurer la brillance, par exemple selon le schéma suivant : mesure immédiate de l’exemplaire n° 5000, puis après 72 heures, et de l’exemplaire n° 10 000 immédiatement et après 72 heures. Les quatre courbes de brillance ainsi obtenues permettent de déterminer la qualité de brillant à escompter et de procéder le cas échéant à une optimisation du choix du support, des encres, du vernis ou du rouleau tramé. Chaque courbe de brillance doit également tenir compte de la valeur de brillance du support non imprimé et non vernis, en tant que paramètre de base accroissant ou atténuant la brillance. Le brillant intrinsèque du support d'impression exerce en effet une influence décisive sur la brillance du vernis. Les encres vernies par surimpression augmentent la brillance dans la mesure où elles ne réagissent pas chimiquement avec le vernis (effet « peau d’orange »). Pour favoriser la brillance, la durée d’étalement est augmentée par l’allongement du parcours au moyen d’une sortie rallongée, ce qui évite, dans la mesure où la viscosité du vernis en permet l’étalement spontané, d’avoir à abaisser la vitesse de roulage. Un séchage lent grâce à une température de pile basse augmente également le brillant. Inversement, une température de pile élevée accroît le risque de perte de brillant par blocage.
Qualités de mouillage
Il est essentiel de veiller avant tout à respecter l’échelonnement de la tension inter faciale entre vernis, rouleau tramé, forme de vernissage et support imprimé, également en vue d’assurer une bonne adhérence du film de vernis, la viscosité du vernis et la quantité déposée par enduction par le rouleau tramé dont la gravure doit également être adaptée. Si le brillant exige une quantité élevée de vernis, un excès empêche en revanche l’étalement.
La viscosité peut, lorsque la température du vernis est trop élevée ou trop faible, influencer de manière décisive la quantité de vernis transférée. Il est donc impératif de respecter scrupuleusement la température de mise en œuvre indiquée par le fabricant du vernis. Particulièrement exigeants à cet égard, les vernis métalliques nécessitent une température inférieure à 27 °C pour que la brillance des pigments soit conservée. En général, il est possible de modifier les caractéristiques de viscosité d’origine au moyen d’additifs comme la silicone pour les vernis UV ou des agents glissants pour des applications spéciales ; il est recommandé de consulter le fabricant du vernis et d’effectuer éventuellement des essais de vernissage afin d’éviter des surprises désagréables suite à des erreurs de dosage, de même que pour l’ennoblissement hybride et le gaufrage à chaud.
Un mouillage correct peut enfin être gâché par un mauvais séchage. Une chaleur excessive entraîne le craquelage, c’est-à-dire le fendillement du film de vernis notamment lorsqu’un vernis en dispersion est appliqué sur des zones très chargées en encre.
Impression et aptitude au façonnage
La bonne impression des vernis commence tout d’abord par un stockage correct. Le gel est notamment néfaste pour les vernis à l’eau, tandis que les vernis UV doivent être conservés dans des bidons opaques. Les vernis en dispersion et UV contenant des pigments à effet ne peuvent généralement pas être stockés aussi longtemps que les vernis normaux sans répercussions sur la qualité.
La préparation avant et pendant l’impression doit permettre le réglage des paramètres définis par les fabricants, à savoir température, viscosité et pour les vernis en dispersion et à effet, répartition homogène des composants solides par une agitation efficace sans émulsion. Pour les vernis à pigments à effet, une légère agitation est même recommandée en cours de roulage. Le respect de ces conditions permet d’éviter tout problème de pompage des vernis ainsi que la formation d’émulsion ou de brouillard tout en obtenant la tension superficielle souhaitée. Les vernis en dispersion peuvent parfois sécher par évaporation dans le groupe de vernissage lorsque l’impression est interrompue de manière prolongée.
La quantité de vernis déposée devra toujours représenter un compromis entre l’effet recherché, une consommation de vernis aussi réduite que possible et un séchage minimal. Des couches de vernis plus épaisses que nécessaire entraînent un gaspillage du vernis, une surconsommation inutile d’énergie et des effets secondaires indésirables sur le support ainsi que des problèmes de séchage qui se manifestent dès la formation de la pile par un maculage ou blocage. Des pellicules de vernis plus fines évitent généralement le recours au poudrage, toujours néfaste à la qualité du vernissage. Bien entendu, la dépose de couches aussi fines que possible est de rigueur pour le vernissage recto-verso. Les vernis IRIODIN, vernis métalliques et blister exigent un nettoyage plus poussé dans le groupe de vernissage, en particulier dans la zone du rouleau tramé.
Le choix du vernis détermine l’aptitude au façonnage des imprimés ennoblis. De nombreux vernis remplissent différentes fonctions, toutefois, lorsque certaines qualités particulières sont recherchées, par exemple un glissant renforcé pour les lignes d’emballage, il est recommandé d’utiliser un vernis glissant ou pour cartes à jouer de préférence à un vernis brillant normal ; on mesurera à cet effet l’angle de glissement en superposant deux feuilles sur un plan incliné. De même, tous les vernis brillants ne possèdent pas la même résistance aux rayures et à l’abrasion. En cas de doute, des essais sur les matériaux permettront de déterminer par exemple si le film de vernis en dispersion est compatible avec une colle déterminée ou si l’ennoblissement ultérieur du film de vernis UV par estampage à chaud est possible.
Enfin, les imprimeurs et leurs clients accordent au du choix du vernis une importance croissante aux critères environnementaux, tels que dispense d'obligation de marquage, aptitude au recyclage et biodégradabilité des résidus ou du produit imprimé.
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